Identifikasi Waste dengan Metode Waste Assessment Model dalam Penerapan Lean Manufacturing untuk Perbaikan Proses Produksi (Studi Kasus pada Proses Produksi Sarung Tangan)

Reza Alfiansyah, Nani Kurniati
Submission Date: 2018-01-22 15:49:23
Accepted Date: 2018-06-07 14:13:55

Abstract


PT. X merupakan perusahaan yang bergerak pada bidang manufaktur sarung tangan rajut. Sarung tangan rajut merupakan sarung tangan yang digunakan sebagai Alat Pelindung Diri (APD) pada industri perkebunan, perikanan maupun kegiatan konstruksi. Dalam proses produksinya, masih ditemukan berbagai indikasi waste yang menyebabkan menurunnya efisensi dan efektivitas proses produksi. Salah satu permasalahan terbesar adalah defect dengan presentase defect BS diatas 4.6% dan defect afkir sebesar 1.813%. Selain itu, ditemukan berbagai indikasi waste terkait waste waiting, transportation dan berbagai waste lainnya. Adanya berbagai waste tersebut menyebabkan munculnya potential profit loss yang hilang bagi perusahaan. Penelitian ini bertujuan untuk mengeliminasi waste pada proses produksi sarung tangan di PT. X dengan implementasi metode lean manufacturing. Langkah awal penelitian dilakukan dengan identifikasi proses produksi dan waste menggunakan Operation Process Chart (OPC), Value Stream Mapping (VSM) dan Waste Assessment Model (WAM). Berdasarkan WAM, diketahui 3 waste kritis yaitu defect, waiting dan transportation. Selanjutnya dilakukan analisis akar masalah dengan Root Cause Analysis (RCA) 5Why’s dan mencari nilai risiko kegagalan menggunakan Failure Mode and Effect Analysis (FMEA). FMEA dikategorikan kritis ketika nilai RPN ≥240 untuk kemudian dilakukan analisis perancangan rekomendasi perbaikan. Terdapat 3 alternatif perbaikan yaitu pengurangan defect proses produksi, perbaikan sistem serta perbaikan sistem manajemen dan produksi. Pemilihan alternatif dilakukan dengan menggunakan value management. Berdasarkan value management, didapatkan kombinasi alternatif perbaikan terbaik adalah alternatif 1 dan 2.

Keywords


5 Why’s; Failure Mode and Effect Analysis (FMEA); Lean Manufacturing; Value Management; Value Stream Mapping (VSM); Waste Assessment Model (WAM)

References